石化企业工业等压力容器技术产品中，有一种文化上下直径以及不同的等壁厚锥形筒体锻件。随着经济压力容器生产设备向大型化发展,对这类锻件的性能提出了更严格的要求。锥形环锻件的成型属于中国大型异形锻件锻造，成形难度大。长期这样以来，我们可以一直都是采用将传统的直壁筒体锻件机加工出锥形筒体锻件的工艺分析方法。这种教学方法设计不仅学习材料资源浪费时间极大，加工工时长，而且改变了锥形筒体锻件金属的纤维流线，筒体内外层空间相对比较致密的锻造区域也被机加工掉，造成锻件组织结构性能效果不佳，热处理工序压力不断增大。为此，我们需要针对热高压分离器设备作为过渡环锻件开展了一系列问题研究人员工作，着力建设实现锥形筒体整体异形锻造。

一 工艺分析

主要研究结果如下：(1)该工艺采用钢锭直接气割水冒口下料。

(二)打孔时使用空心打孔器。通过控制镦粗高度，选择较大的冲孔尺寸，以保证铸锭水和冒口薄弱部位完全冲出。

(3)以体积不变的条件作为贯穿整个过程的基本原理和计算依据，改变传统的制造缺陷的观念，将扩孔前的中间坯设计成不等壁厚的穿孔件。计算中忽略了扩孔时沿轴向的金属流动，中间坯各截面的金属分布是根据成品对应截面所需的金属分布。同时，考虑到火损和锻件形状误差，扩孔时金属沿圆周方向自然流动，形成锥形环。

二 技术难点

(一)锻坯尺寸的测量

精确计算中间不良尺寸的锻件，保证两端变形，在工艺过程中仔细测量，保证根据冲裁工艺尺寸。这是保证锻件尺寸的关键。

(2)中间坯的尺寸控制

采用上平、下V砧锻出带孔的锥形坯料难度是很大的。实际工作操作中必须通过使用芯棒进行分析局部拔长，并严格管理控制坯料的角度，才能得到保证两端的壁厚分配可以达到生产工艺设计要求。

(3)保证铰孔过程中的锥度。

在扩孔过程中，由于受到坯料轴向伸长和扭转的影响，扩孔锥度难以保证。

三 工艺参数及操作要点

(1)为了使锻造组织均匀，枝晶破碎，在锻造过程中，除了炼钢和热处理措施外，还规定了锻造比。

（2）以体积不变做为贯穿我们始终的计算技术基础。通过学习理论研究分析和数值模拟,分别确定不同大小端对轴向伸长量的贡献,在制坏时进行生产工艺设计参数补偿。

(3)锻造加热温度为1220ー1250 ° c。

四 结语

(1)生产实践证明，新开发的大型异形筒形件整体锻造工艺方案不仅成形效果好，而且锻件各部分尺寸都能满足加工要求，探伤完全合格。压力容器用大型圆锥筒锻件的锻造完全可以用这种方法实现。

（2）大型锥形筒体锻件锻造过程管理中最重要关键的问题分析就是要确保锻件在扩孔过程中的锥度，这一发展要求工作贯穿了整个制坏和成形技术过程。

(3)大锥度缸体锻件的破损面积是否能满足铰孔变形的需要，也是决定锻件成败的关键，因此在断裂过程中必须严格监控。

(4)大锥管锻件成形过程中的扭转问题不容忽视，必须采取特殊措施加以控制。

(5)与直壁圆筒锻造工艺方案相比，大型锥形圆筒锻造工艺方案不仅减少了原材料投入和加工时间，缩短了生产周期，降低了成本，而且由于这种锻造方法使圆筒纤维连续，进一步提高了产品质量。实践充分证明，该技术方案经济实用，具有推广价值。