由于轴向轧制可以使轴向厚度减小、外径增大的大型圆盘锻件产生连续的局部塑性变形，轧制时金属在周向和轴向都流动，完全符合最小阻力定律，因此与大型圆盘锻件的模锻或自由锻造方法相比，该方法具有设备小、干燥大型锻件、节约模具成本的优点。以某板材的轧制生产为例，简要阐述了板材的轧制过程及其控制要点。

1 坯料的设计

盘件轧制的坯料设计企业必须通过综合分析考虑成形技术工艺的特点和要求。下面大型盘形件为例介绍坯料设计教学过程。

(1)根据轧制工艺要求，从轧制成形原理上考虑坯料设计。在中厚板轧制过程中，金属在上锥辊的压力下流动。

(2)当圆盘被轧制时，坯料从腹板的中心开始分布。也就是说，在确定了锻件图的尺寸后，还确定了圆锥滚子各部分的尺寸和轧制过程中的坯料分布

（3）根据不同轧制进行轴向产生变形量 0～20％的要求（以轮缘处高度为基准），确定以及坯料的高度相关尺寸 。

(4)根据锥体、辊模和中心分度原理，使坯料和锻件体积相等。

(5)建立等体积的功能关系。

(6)根据函数关系确定相应的内径和外径。

2 轧制工艺的优点

大型盘形锻件采用不同轴向轧制成形研究方法 ，具有分析如下优点 ：

（1） 采用辗环机轧制技术 ，可以通过节约成本很大影响一部分建筑材料。盘件材料研究利用率由 15％提高到 30％。

(2)用小设备干大锻件。轧制所需的最大轧制力为5MN，远小于模锻或自由锻造所需的压力，即只需很小的轧制力即可实现塑性变形和成形，因此锻造设备可以小型化，锻造设备的制造难度和投资也相应降低，有利于大型圆盘锻件的制造、推广和应用。

（3）节省设计模具制造费用。轧制时由于企业使用主辊、锥辊 、芯辊在较小的轧制力下使大重型盘形锻件变形成形 ，而且用同一套轧制部件便可轧制出不同结构尺寸的大型盘形锻件 ，从而我们可以有效节省时间大量的模具生产材料，降低我国模具成本费用。

(4)可获得性能良好的大型圆盘锻件。

(5)实现大型圆盘锻件的近净成形，可以轧制出形状和尺寸相近的大型圆盘锻件。由于坯料的加热和轧制次数较少(一般为1ー3次) ，减少了坯料表面氧化皮剥落的现象，提高了大型盘形锻件的尺寸精度，从而节省了大量的金属材料和加工成本。

综上所述，圆盘在滚环机上滚压成型，不仅提高了材料利用率，而且减少了后续加工余量和加工工时消耗，还减少了所需的设备能力，具有较高的技术经济性。